pp管擠出成型的注意事項

 

PP管擠出時容易出現哪些問題？作為生活中經常使用的一種塑料管，其性能非常全面，如耐腐蝕、使用壽命長等。成型過程中需要注意哪些事項才能保證質量？讓我們簡單了解一下。

 

1.管材周向截面壁厚尺寸誤差***:裝配后成型模具中模具與芯軸的同心度精度差，使兩部分之間的熔體通道間隙不均勻。兩個零件的同心度精度應該調整。管材擠壓生產一段時間后，周向截面壁厚誤差出現超差現象。這是因為調整模具與芯軸之間間隙的調整螺釘松動，所以要注意調整螺釘的緊固。

 

2.脆管:原料中水分或揮發物過多，應干燥原料。模具壓縮比太小，應適當提高模具對熔體成型的壓縮比。如果模具與芯軸之間的直段尺寸過小，使管坯有明顯的縱向熔合線，pp管的強度會降低，應重新修改模具結構。原材料中填料比例較***也是造成管材脆性的一個因素，因此需要對原材料配方進行修改。

 

3.管材外表面粗糙、無光澤:成型模具中模具部分的溫度控制不合理，工藝溫度過高或過低都會影響管材的外表面質量。模具的溫度應該適當調整。模具內表面粗糙或有殘留材料。及時拆模，打磨模具工作面。

 

4.管材表面有條痕和劃痕:如果成型模具中的模具表面是花生狀或掛有材料，則應拋光模具的工作表面，以去除殘留的材料。真空校準套內小圓孔分布不合理或孔徑規格不均勻，產生細小條紋。因此，應改進校準套筒中真空孔的布局。